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現(xiàn)如今減速機在現(xiàn)代工業(yè)中的應用越來越廣泛廣泛。RV減速機的電機是由減速機和馬達組成的減速機馬達一體機。
國內減速電機產(chǎn)品的廠家大多是中小企業(yè)，甚至微型企業(yè)。外觀仿照國外產(chǎn)品，安裝尺寸與國外產(chǎn)品相同，內部結構參數(shù)自行設計，整機性能參差不齊。由于跨國公司的技術標準自成一體，模仿的產(chǎn)品設計多種多樣。這就要求國內很多減速電機制造商提高核心競爭力，推進產(chǎn)品模塊化設計。對減速電機產(chǎn)品的模塊化設計提出以下建議：
(1)堅持與國際標準同步的技術標準。由于多年模仿設計的實踐，國內設計師基本形成了既定的技術標準。比如箱體設計高強度鑄件，數(shù)控加工中心鏜孔；齒輪用優(yōu)質合金鋼鍛件，切齒后滲碳淬火研磨，精度達到ISO 1328 6級(圓柱齒輪)或agma 390.03 10級(圓錐齒輪)；輸出軸用優(yōu)質合金鋼鍛件，車后調質研磨；滾動軸承應選用優(yōu)質品牌；緊固件應為高強度等級；電機采用符合IEC標準的優(yōu)質高效電機。
(2)優(yōu)化企業(yè)產(chǎn)品的模塊化設計。減速機原設計部門大多配備了經(jīng)驗豐富的設計技術人員，積累了大量減速機電機的產(chǎn)品圖紙。為了進行模塊化設計，需要進行綜合布置、修改和優(yōu)化，如規(guī)范箱體軸承孔中心距，形成接近優(yōu)先數(shù)(R5、R10、R20、R40等)的系列。)來最小化中心距離的規(guī)格；各種齒輪應盡可能組合成統(tǒng)一的圖；減速器模塊與電機模塊的接口要標準化，接口參數(shù)要標準化，按照標準公比或混合公比形成順序。
(3)打破壁壘，盡可能在不彎曲的情況下實現(xiàn)更大范圍的模塊連接。由于容易氧化，鋁絲接頭的焊接和保護成為人們關注的焦點。成熟的有以下四種。
(a)穿孔型卷曲
為了解決導電和氧化問題，開發(fā)了一種具有高壓縮力的穿孔壓接端子。這種連接方式只能在1.0m以上的鋁電機上使用，實際使用壽命比銅線短。另外，銅和鋁分子的活性不同，電位差大。通電過程中，肯定會逐漸發(fā)生電位腐蝕，所以連接點電阻會逐漸增大，溫升會變高。嚴重時不通電，這就要求電機設計中鋁線溫升不能在F級以上使用。鋁線與銅鉛接觸的長度和面積大于傳統(tǒng)純銅線，大于5mm
(二)刮漆皮，鉚銅引線
脫漆劑的使用效率較高，但由于上下鋼絲刷輪之間的高速摩擦，脫漆后的鋁線直徑一方面受損，鋁線表面易發(fā)黑、易氧化、不易鍍錫，在生產(chǎn)中要控制好才能彌補。鉚接后，端子應套有熱收縮管，以隔離空氣和防止氧化。據(jù)使用該技術的廠家統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)鋁電機綜合故障率約為4，其中近一半是由于鋁線連接造成的。
(c)鉚接銅鉛后鍍錫，油漆剝落
用脫漆劑去除漆皮，在銅帶機內用銅鉛線鉚接一次，用蘸有鋁熔劑的鋁焊條在浸錫爐內浸錫，并設置熱縮管進行熱收縮。浸錫爐浸錫的優(yōu)點是溫度比電烙鐵更高、更均勻、更穩(wěn)定，焊錫均勻性和滲透性強。此外，鋁焊劑的許多成分在錫爐中容易碳化和沉淀，不會留在焊點處。根據(jù)這一過程的統(tǒng)計結果，鋁電機的綜合故障率約為3，部分故障原因是鉚接浸錫后的故障。之后采取直接纏繞措施，注意纏繞環(huán)的間隙，防止鍍錫后堆焊，擴大接觸面積。采取這一措施后，統(tǒng)計顯示鋁電機的故障率下降了1左右。
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